PVC 共押出シートを製造する際に制御する必要がある主要なパラメータは何ですか?
PVC共押出シートの製造では、建設から包装に至るまでの幅広い用途において、一貫した品質、構造的完全性、そして性能を確保するために、複数のパラメータを正確に制御する必要があります。最も重要なパラメータとしては、材料の配合、押出温度プロファイル、層厚比、冷却速度、そして発泡PVC成分を組み込む場合の発泡制御などが挙げられます。本分析では、これらのパラメータが製品特性に及ぼす影響を検証し、特にPVC発泡フォームボード、1/2インチ発泡PVCシート、発泡PVC、4 x 8フォームコアボード、およびPVC構造フォームなどの用途に焦点を当てます。
1. 材料配合と添加剤バランス
ベースPVC樹脂（通常はSG-5またはSG-7タイプ）の選択は共押出シートの基礎となりますが、性能は添加剤の組み合わせに大きく左右されます。主な配合パラメータは以下のとおりです。
発泡剤発泡PVCおよびPVC発泡ボードの製造では、セル構造を制御するために、アゾジカルボンアミドなどの化学発泡剤（CFA）を正確に計量（重量比0.5～3%）する必要があります。過剰に添加すると大きく不安定な気泡が発生し、不足すると十分な発泡が得られません。
安定剤カルシウム亜鉛系または有機スズ系安定剤（1～4 phr）は、加工中の熱劣化を防ぎます。安定剤が不足すると、1/2インチの発泡PVCシート用途で黄ばみや表面欠陥が発生します。
衝撃改質剤: アクリルまたは MBS 改質剤 (5-15 phr) は靭性を高めます。これは、高い耐衝撃性を必要とする PVC 構造フォーム部品にとって特に重要です。
潤滑剤外部潤滑剤 (0.3 ～ 1.5 phr) は溶融粘度を制御し、4 x 8 フォーム コア ボード パネルの製造中にダイの蓄積を防ぎます。
2. 押出温度プロファイル
多層共押し出しプロセスでは、各材料ストリームごとに異なる温度ゾーンが必要です。
外層ゾーン硬質PVCスキンの場合、180～200℃で適切な融着が保証され、熱劣化を防ぎます。±5℃を超える温度変化は、完成シートに表面波打ちを引き起こす可能性があります。
コア層ゾーン: 発泡PVCフォームコアの場合、発泡剤を活性化させながら早期のセル崩壊を防ぐために、温度を165～175℃に維持する必要があります。拡大PVc. これは、均一な厚さが不可欠な1/2インチの発泡PVCシートの製造において特に重要です。
気温170～185℃の精密制御により、スムーズな溶融流動と均一な層間接着が確保されます。ここでの温度変動は、PVC発泡ボード構造において層流分離を引き起こします。
3. 層厚比と分布
共押し出しシートは通常、特定の厚さ比を持つ 3 ～ 5 層構成を特徴としています。
表面/コア比: 最適な比率はアプリケーションによって異なります - 4 x 8 フォーム コア ボード生産で合計厚さ 5mm の 0.5mm の硬質スキンと 4.5mm のフォーム コアを使用すると、固体 PVC に比べて 90% の軽量化が実現します。
対称性制御層構成の非対称性は反りの原因となります。PVC構造用フォーム梁の場合、層間の厚さ公差を±0.05mmに保つことで、冷却時の曲がりを防止できます。
エッジビードコントロール: シートの端に過剰な材料が蓄積される場合 (1/2 インチの拡張 PVC シート製造でよく発生)、均一な幅を維持するためにダイ リップの調整が必要になります。
4. 発泡制御パラメータ
発泡 PVC 部品を製造する場合、いくつかのパラメータがフォームの品質に直接影響します。
減圧率ダイ出口での急激な圧力低下（50～150 バー/sに制御）がセルサイズを決定します。速度が速いほど、PVC発泡ボードコア内のセルはより小さく均一になります。
冷却速度押出後の冷却では、フォームの安定化と寸法制御のバランスをとる必要があります。セルの崩壊や過度の収縮を防ぐため、ウォーターバス温度（15～25℃）とコンベア速度（3～8m/分）を調整します。
細胞構造: 顕微鏡検査により、構造用途に最適なセル サイズは 50 ～ 200 μm であり、PVC 構造フォームの断面では 1 インチあたり 10 ～ 30 個のセルがあることがわかります。
5. 冷却および凝固パラメータ
適切な冷却により寸法安定性が確保され、反りが防止されます。
多段冷却: 最初に空冷 (10 ～ 15 秒) し、その後水冷することで、4 x 8 フォーム コア ボード シートの剛性層で最適な結晶化が達成されます。
コンベア張力: 一定の張力 (0.5 ～ 1.2 N/んん 幅) を維持することで、1/2 インチの拡張 PVC シート製品の冷却中にたるみが生じるのを防ぎます。
周囲条件: 冷却ゾーンの湿度制御 (<60% RH) により、発泡 PVC フォーム コアの水分吸収が防止され、製造後の膨張の原因となるのを防ぎます。
6. 品質管理パラメータ
継続的な監視システムは重要なパラメータを追跡します。
厚さ測定: レーザー センサーは、全体の厚さ (許容範囲 ±0.03 んん) と個々の層の厚さをリアルタイムで測定します。
密度測定: X 線吸収技術により、フォーム コアの密度 (発泡 PVC の場合 0.5 ～ 0.8 g/cm³) を 2 m 間隔で検証します。
表面検査: 高解像度カメラが PVC 構造フォーム部品の表面欠陥 (傷の深さ 0.02 んん 以下、孔食 0.1 んん² 以下) を検出します。
アプリケーション固有のパラメータ調整
建設型枠（4 x 8フォームコアボード）
繰り返し使用サイクルに対応するため、剛性スキンの厚みを増加（標準の0.8mmに対して1.2mm）
コンクリートの圧力に耐えるためのより厳格な密度制御（0.65±0.05 g/cm³）
屋外暴露用の強化UV安定剤パッケージ（重量の2％）
家具用パネル（1/2インチ拡張PVCシート）
より微細なセル構造（80～120μm）により滑らかな塗装面を実現
接着結合を改善するために潤滑剤含有量を減らしました（0.5 phr）。
より厳しい平坦度公差（長さ1.2mで±1.5mm）
包装資材（PVC発泡ボード）
重量に敏感な用途向けの低密度コア（0.4～0.6 g/cm³）
落下試験性能を向上させるために、耐衝撃性改質剤含有量を増加（12～15 phr）
電子パッケージ用帯電防止添加剤（重量比0.3～0.8％）
結論
高品質のPVC共押出シートの製造には、材料の配合、処理温度、層分布、発泡、発泡PVC、冷却パラメータを綿密に制御する必要があります。PVC発泡ボード断熱材からPVC構造用発泡部品に至るまで、それぞれの用途において最適な性能を得るには、特定のパラメータ調整が必要です。最新の製造システムでは、リアルタイムセンサーと閉ループ制御を統合し、これらのパラメータを目標値の±2%以内に維持することで、一貫した製品品質を確保しています。材料科学の進歩に伴い、これらの制御パラメータの精度は向上し続け、より軽量で強度が高く、より持続可能なPVC共押出シート製品の開発が可能になります。
